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왜 전기차는 ICE 자동차보다 더 발전된 PCB 제조를 필요로 하는가?

왜 전기차는 ICE 자동차보다 더 발전된 PCB 제조를 필요로 하는가?

2026-01-16


자동차 산업의 내연기관(ICE) 자동차에서 전기 자동차(EV)로의 전환은 단순한 동력 전달 장치의 변화가 아니라 전자적 복잡성의 혁명입니다. ICE 자동차는 점화 및 연료 분사와 같은 기본적인 기능을 위해 비교적 단순한 전자 시스템에 의존하지만, EV는 배터리 관리 시스템(BMS), 온보드 충전기(OBC), 전력 인버터 및 인포테인먼트 시스템과 같은 고전압 구성 요소의 정교한 네트워크를 필요로 합니다. 이러한 복잡성의 증가는 EV가 ICE 자동차보다 훨씬 더 진보된 PCB 제조를 필요로 함을 의미합니다. 더 높은 전압 허용 오차에서 더 나은 열 관리 및 소형화에 이르기까지, EV용 PCB 요구 사항은 기존 제조가 제공할 수 있는 것의 한계를 뛰어넘습니다.

EV용 고급 PCB 제조의 주요 동력 중 하나는 고전압 및 전류를 처리해야 할 필요성입니다. ICE 자동차 PCB는 일반적으로 12V에서 작동하는 반면, EV는 모터에 전력을 공급하고 배터리를 충전하기 위해 400V~800V 시스템을 사용합니다. 이는 우수한 유전 강도, 더 두꺼운 구리 층 및 정밀한 절연이 필요한 PCB를 요구합니다. 이는 기존 ICE 자동차 PCB 제조가 따라갈 수 없는 기능입니다. 당사의 솔루션에는 저항과 열 축적을 최소화하는 40층 HDI PCB와 두꺼운 구리(0.5~6oz) 디자인이 포함되어 있으며, 이는 고전류 EV 구성 요소에 매우 중요합니다. 또한 고전압 전력 경로에 민감한 전자 시스템이 근접하여 작동하는 EV에 필수적인 EMI(전자기 간섭) 방지 PCB 조립을 전문으로 합니다. 이러한 수준의 제조 정교함은 EV PCB가 ICE 자동차 회로를 압도할 전기적 스트레스를 견딜 수 있도록 보장합니다.

열 관리는 EV가 고급 PCB 제조를 요구하는 또 다른 영역입니다. ICE 자동차는 주로 엔진 냉각 시스템을 통해 열을 발산하지만, EV는 인버터 및 BMS와 같은 고전압 구성 요소에서 집중된 열을 발생시킵니다. 열 관리가 제대로 이루어지지 않으면 배터리 수명이 저하되거나 시스템 고장이 발생할 수 있으므로 EV PCB는 효율적인 열 발산을 위해 설계되어야 합니다. 당사의 제조 공정은 고Tg FR-4 기판, 구리 기반 PCB 및 열 전도성을 향상시키는 최적화된 레이아웃으로 이를 해결합니다. 또한 극한 온도 응용 분야(-40°C ~ 85°C)를 위해 할로겐 프리 PCB를 생산하여 EV의 혹독한 엔진룸 환경에서 안정성을 보장합니다. 이러한 열 솔루션은 ICE 자동차 PCB에 사용되는 것보다 훨씬 더 발전되었으며, ICE 자동차 PCB는 이러한 강렬하거나 장기간의 열 스트레스에 거의 직면하지 않습니다.소형화 및 통합은 EV PCB 제조의 추가적인 필수 요소입니다. EV는 배터리 팩이 차량 섀시의 상당 부분을 차지하므로 전자 장치를 위한 공간이 제한적입니다. 이는 HDI(고밀도 상호 연결) 기술과 다층 설계를 통해 더 많은 기능을 더 작은 공간에 담는 PCB를 필요로 합니다. 당사의 40층 HDI PCB는 전력, 신호 및 제어 경로를 소형 폼 팩터에 통합하여 ICE 자동차에 사용되는 여러 개의 개별 보드의 필요성을 없앴습니다. 또한 배선 복잡성을 줄여 신뢰성을 향상시키면서 공간을 절약하는 맞춤형 상호 연결 솔루션을 제공합니다. 이러한 수준의 통합은 ICE 자동차 전자 장치에 일반적으로 사용되는 저밀도, 단층 PCB로는 불가능합니다.EV PCB의 신뢰성 및 내구성 표준 또한 ICE 자동차보다 훨씬 높습니다. EV 소유자는 10년 이상 또는 200,000km 이상의 수명을 기대하므로 PCB는 지속적인 진동, 온도 사이클 및 습기 노출을 견뎌야 합니다. 당사의 고급 제조 공정(자동 솔더링, 100% X-ray 검사 및 엄격한 품질 관리 시스템 포함)은 모든 PCB가 이러한 엄격한 표준을 충족하도록 보장합니다. 또한 구성 요소 소싱 및 조립을 포함하는 풀 턴키 PCBA 솔루션을 제공하여 통합이 덜 된 제조 방식에서 발생할 수 있는 호환성 문제의 위험을 줄입니다. 전자적 고장이 덜 중요한 ICE 자동차의 경우, 이러한 엄격한 제조 표준은 거의 필요하지 않습니다.

EV 기술이 발전함에 따라 EV와 ICE 자동차 PCB 제조 간의 격차가 벌어지고 있습니다. 고전압, 열 관리, 소형화 및 신뢰성에 대한 요구 사항을 충족하기 위해 EV는 고급 PCB 솔루션을 제공할 수 있는 전문 지식과 역량을 갖춘 제조 파트너가 필요합니다. Ring PCB는 이러한 요구 사항을 충족하기 위해 최첨단 기술과 재료 과학에 막대한 투자를 해왔으며, EV 중심 PCB 제조 분야의 선두 주자로 자리매김했습니다.

저희는 18년의 업계 경험을 가진 전문 제조업체 Ring PCB이며, PCB 생산, 가공, SMT 조립 및 맞춤형 PCB & PCBA 서비스를 전문으로 합니다. 500명의 직원이 중국 선전에 위치한 10,000제곱미터 규모의 현대식 자체 공장을 운영하고 있습니다. 모든 PCB 및 PCBA 제품은 국제 산업 표준을 준수하며, 3일 이내의 신속한 프로토타입 제작과 7일 이내의 대량 생산을 제공하며, 소규모 및 대규모 주문 모두 유연한 협력 모델로 지원합니다. 맞춤형 풀 턴키 PCBA 솔루션을 제공합니다. 여러분과 소통하고 협력할 수 있기를 기대합니다.

이메일: info@ringpcb.com

https://www.turnkeypcb-assembly.com/


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왜 전기차는 ICE 자동차보다 더 발전된 PCB 제조를 필요로 하는가?

왜 전기차는 ICE 자동차보다 더 발전된 PCB 제조를 필요로 하는가?


자동차 산업의 내연기관(ICE) 자동차에서 전기 자동차(EV)로의 전환은 단순한 동력 전달 장치의 변화가 아니라 전자적 복잡성의 혁명입니다. ICE 자동차는 점화 및 연료 분사와 같은 기본적인 기능을 위해 비교적 단순한 전자 시스템에 의존하지만, EV는 배터리 관리 시스템(BMS), 온보드 충전기(OBC), 전력 인버터 및 인포테인먼트 시스템과 같은 고전압 구성 요소의 정교한 네트워크를 필요로 합니다. 이러한 복잡성의 증가는 EV가 ICE 자동차보다 훨씬 더 진보된 PCB 제조를 필요로 함을 의미합니다. 더 높은 전압 허용 오차에서 더 나은 열 관리 및 소형화에 이르기까지, EV용 PCB 요구 사항은 기존 제조가 제공할 수 있는 것의 한계를 뛰어넘습니다.

EV용 고급 PCB 제조의 주요 동력 중 하나는 고전압 및 전류를 처리해야 할 필요성입니다. ICE 자동차 PCB는 일반적으로 12V에서 작동하는 반면, EV는 모터에 전력을 공급하고 배터리를 충전하기 위해 400V~800V 시스템을 사용합니다. 이는 우수한 유전 강도, 더 두꺼운 구리 층 및 정밀한 절연이 필요한 PCB를 요구합니다. 이는 기존 ICE 자동차 PCB 제조가 따라갈 수 없는 기능입니다. 당사의 솔루션에는 저항과 열 축적을 최소화하는 40층 HDI PCB와 두꺼운 구리(0.5~6oz) 디자인이 포함되어 있으며, 이는 고전류 EV 구성 요소에 매우 중요합니다. 또한 고전압 전력 경로에 민감한 전자 시스템이 근접하여 작동하는 EV에 필수적인 EMI(전자기 간섭) 방지 PCB 조립을 전문으로 합니다. 이러한 수준의 제조 정교함은 EV PCB가 ICE 자동차 회로를 압도할 전기적 스트레스를 견딜 수 있도록 보장합니다.

열 관리는 EV가 고급 PCB 제조를 요구하는 또 다른 영역입니다. ICE 자동차는 주로 엔진 냉각 시스템을 통해 열을 발산하지만, EV는 인버터 및 BMS와 같은 고전압 구성 요소에서 집중된 열을 발생시킵니다. 열 관리가 제대로 이루어지지 않으면 배터리 수명이 저하되거나 시스템 고장이 발생할 수 있으므로 EV PCB는 효율적인 열 발산을 위해 설계되어야 합니다. 당사의 제조 공정은 고Tg FR-4 기판, 구리 기반 PCB 및 열 전도성을 향상시키는 최적화된 레이아웃으로 이를 해결합니다. 또한 극한 온도 응용 분야(-40°C ~ 85°C)를 위해 할로겐 프리 PCB를 생산하여 EV의 혹독한 엔진룸 환경에서 안정성을 보장합니다. 이러한 열 솔루션은 ICE 자동차 PCB에 사용되는 것보다 훨씬 더 발전되었으며, ICE 자동차 PCB는 이러한 강렬하거나 장기간의 열 스트레스에 거의 직면하지 않습니다.소형화 및 통합은 EV PCB 제조의 추가적인 필수 요소입니다. EV는 배터리 팩이 차량 섀시의 상당 부분을 차지하므로 전자 장치를 위한 공간이 제한적입니다. 이는 HDI(고밀도 상호 연결) 기술과 다층 설계를 통해 더 많은 기능을 더 작은 공간에 담는 PCB를 필요로 합니다. 당사의 40층 HDI PCB는 전력, 신호 및 제어 경로를 소형 폼 팩터에 통합하여 ICE 자동차에 사용되는 여러 개의 개별 보드의 필요성을 없앴습니다. 또한 배선 복잡성을 줄여 신뢰성을 향상시키면서 공간을 절약하는 맞춤형 상호 연결 솔루션을 제공합니다. 이러한 수준의 통합은 ICE 자동차 전자 장치에 일반적으로 사용되는 저밀도, 단층 PCB로는 불가능합니다.EV PCB의 신뢰성 및 내구성 표준 또한 ICE 자동차보다 훨씬 높습니다. EV 소유자는 10년 이상 또는 200,000km 이상의 수명을 기대하므로 PCB는 지속적인 진동, 온도 사이클 및 습기 노출을 견뎌야 합니다. 당사의 고급 제조 공정(자동 솔더링, 100% X-ray 검사 및 엄격한 품질 관리 시스템 포함)은 모든 PCB가 이러한 엄격한 표준을 충족하도록 보장합니다. 또한 구성 요소 소싱 및 조립을 포함하는 풀 턴키 PCBA 솔루션을 제공하여 통합이 덜 된 제조 방식에서 발생할 수 있는 호환성 문제의 위험을 줄입니다. 전자적 고장이 덜 중요한 ICE 자동차의 경우, 이러한 엄격한 제조 표준은 거의 필요하지 않습니다.

EV 기술이 발전함에 따라 EV와 ICE 자동차 PCB 제조 간의 격차가 벌어지고 있습니다. 고전압, 열 관리, 소형화 및 신뢰성에 대한 요구 사항을 충족하기 위해 EV는 고급 PCB 솔루션을 제공할 수 있는 전문 지식과 역량을 갖춘 제조 파트너가 필요합니다. Ring PCB는 이러한 요구 사항을 충족하기 위해 최첨단 기술과 재료 과학에 막대한 투자를 해왔으며, EV 중심 PCB 제조 분야의 선두 주자로 자리매김했습니다.

저희는 18년의 업계 경험을 가진 전문 제조업체 Ring PCB이며, PCB 생산, 가공, SMT 조립 및 맞춤형 PCB & PCBA 서비스를 전문으로 합니다. 500명의 직원이 중국 선전에 위치한 10,000제곱미터 규모의 현대식 자체 공장을 운영하고 있습니다. 모든 PCB 및 PCBA 제품은 국제 산업 표준을 준수하며, 3일 이내의 신속한 프로토타입 제작과 7일 이내의 대량 생산을 제공하며, 소규모 및 대규모 주문 모두 유연한 협력 모델로 지원합니다. 맞춤형 풀 턴키 PCBA 솔루션을 제공합니다. 여러분과 소통하고 협력할 수 있기를 기대합니다.

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